抛丸
抛丸原理是用电机带动叶轮体旋转（直接传动或三角带传动），依靠离心力射出直径约0.2～3.0的弹丸（用铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等）型）到工件表面，使工件表面达到一定的粗糙度，使工件美观，或改变工件的焊接拉应力以压应力，提高工件的使用寿命。 通过增加工件表面的粗糙度，也提高了工件后续涂装的漆膜附着力。 其含义是抛丸可以是喷漆工序的前道工序。
喷砂
喷砂以压缩空气为动力，形成高速射流束，将喷涂材料（铜矿砂、石英砂、刚玉、铁砂、海南砂）高速喷射到待处理工件表面，使工件表面外表面看起来或形状发生变化时喷砂机砂料，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，所以可提高工件表面的力学性能，从而提高工件的抗疲劳性能，增加其与涂层的附着力，延长涂膜的耐久性，也有利于工件的流平和装饰。涂层。
与其他清洗工艺（如酸洗、工具清洗）相比，喷砂工艺具有以下特点：
1. 喷砂是最彻底、用途最广、速度最快、效率更高的清洁方法。
2、喷砂处理可以在不同的粗糙度之间任意选择，这是其他工艺做不到的。 手工打磨会产生粗糙的表面但速度太慢，化学溶剂清洗会把表面清洗得太光滑，不利于涂层的附着力。
喷丸强化的特点：
1. 清洗灵活性大。 易于清洗复杂工件的内外表面和管件内壁； 不受场地限制，可移动到超大工件附近进行清洗。
2、设备结构简单，整机投资小，易损件少，维修费用低。
3、耗能大，必须配备大功率空压站
4、清洁面容易受潮，容易刺绣。
5、清洗效率低，操作人员多，劳动强度大。
抛丸器的特点：
1、灵活性差。 由于场地的限制，工件的清洁有些盲目，容易在工件的内表面产生无法清洁的死角。
2、无需压缩空气使弹丸加速，无需设置大功率空压站。
3、清洁面不易有水分，不易绣花。
4、设备结构比较复杂，易损件较多，尤其是叶片等零件，维修工时多，成本高。
5、清洗效率高，成本低，操作人员少，易于实现自动化控制，适合大批量生产。
喷丸处理
喷丸强化。 表面采用抛丸处理，冲击力强，清理效果明显。 但薄板工件喷丸处理容易使工件变形，钢丸撞击工件表面（无论抛丸还是抛丸）使金属母材变形。 由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，油膜和基体一起变形，所以对于有油污的工件，抛丸和抛丸不能完全去除油污。 在现有的工件表面处理方法中，喷砂是更好的清洗方法。 喷砂适用于清洗要求高的工件表面。 而我国目前通用的喷砂设备大多是由铰链龙、刮板、斗式提升机等原有的重型输砂机械组成。
喷丸强化和抛丸清理的区别
抛丸以高压风或压缩空气为动力，而抛丸一般是高速旋转的飞轮，将钢砂高速喷出。 抛丸效率高，但会有死角，而抛丸更灵活，但功耗大。
两种工艺虽然喷射功率和方法不同，但都是以高速冲击工件为目的，其效果基本相同。 相比之下，喷丸更精细，更容易控制精度，但效率不如喷丸高，适用于复杂形状。 对于小型工件，抛丸清理更为经济实用，且易于控制效率和成本。 可以控制射出的颗粒大小来控制喷雾效果，但是会有死角。 适用于形状、表面单一的工件批量加工。
两种工艺的选择主要取决于工件的形状和加工效率。
喷丸和喷砂的区别
喷丸和喷砂都是利用高压风或压缩空气作为动力，高速吹出，冲击工件表面，达到清理效果，但选用的介质不同，效果也不同。
喷砂后去除工件表面的污垢，工件表面轻微损伤，表面积大大增加，从而增加工件与涂/镀层的结合强度。
喷砂后的工件表面是金属的喷砂机砂料，但由于表面粗糙，光线折射，没有金属光泽，是无光泽的表面。
喷丸处理后工件表面的污物被去除，工件表面轻微无损伤，表面积增加。 由于工件表面在加工过程中没有受到损伤，加工过程中产生的多余能量会导致工件表面的基体强化。
抛丸后的工件表面也是金属的本色，但由于表面是球面，光线部分发生折射，所以工件被加工成磨砂效果。
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喷砂设备厂家